1.彎曲

壓力彎曲長期以來一直被用作管道彎曲的工藝。 如圖1-2所示，它是利用模具或模具在液壓機上對管坯進行彎曲加工。 壓彎法既可以彎曲直段管件，也可以彎曲彎頭。 單宇折彎具有生產效率高、模具調整簡單等突出優點，因此在生產中得到了廣泛的應用。

2.推彎

推彎在普通壓力機和液壓機上進行，主要用于彎曲彎頭。 推彎包括冷推彎管和芯棒熱推彎管。 模型冷推彎管是利用普通液壓機或曲柄壓力機利用金屬彎曲的塑性，在常溫下將管坯壓入有彎曲腔的模具中，形成彎頭。 該型冷推彎管裝置如圖1-3所示。 芯軸式熱推彎管是在專用推制機上制成的。 在喇叭芯軸的推力和阻力作用下，受熱推動，使管坯產生周向膨脹和軸向彎曲變形，從而使較小直徑彎曲。 將管坯推入較大直徑的彎頭中。 工作原理如圖1-4所示。

3. 繞過一個彎道

彎曲是常用的彎管方法，包括滾壓和拉拔。 工作原理如圖1-5所示。 根據彎管設備不同，彎管可分為手動彎管和彎管機彎管兩大類。

根據不同客戶的需求，管材的彎曲也有其自身的特點，彎管機也因類型不同而有不同的彎管工藝。 這里主要講的是自動彎管機的彎管工藝：自動彎管機彎管工藝是先將管材的成型數據輸入機床內置電腦中，然后放置管坯，機床自動控制彎曲成型。 為此，首先需要制作管材的真實樣品，對真實樣品進行測量以獲得原始管材形狀數據，然后將數據傳輸到自動彎管機的PC上，然后對管材形狀數據進行修正使彎管與實際管形一致。 如此一致。

使用自動彎管機彎管的主要步驟是確定參數。 除了彎曲半徑外，在彎曲彎管之前還需要確定以下參數：

(1) 直線段AB 的長度。

(2)彎曲角度BCD，為第二直線段與第一直線段之間的夾角。

(3)直線段DE的長度和兩圓弧之間的切點距離。

(4)空間角Ot為第二彎頭所在平面與第一彎頭所在平面之間的夾角，即ACF平面與CFI平面之間的夾角。

(5)彎曲角EFG，為第三直線段與第二直線段之間的夾角。

(6)直線段GH的長度和兩圓弧之間的切點距離。

(7)空間角為第三彎頭所在平面與第二彎頭所在平面之間的夾角，即CFI平面與FIK平面之間的夾角。

(8)彎曲角度K為第四直線段與第三直線段之間的夾角。

數控自動彎管機成功彎制了摩托車上幾大復雜管件。 積累豐富經驗后，應在壓力機上經過成型、修邊、沖孔等工序形成正確的平端，并在折彎前沖小漏孔。 彎曲時，平端在彎管機上一方面用于輔助夾緊，另一方面用于定位和定向。 該零件在空間中具有三維形狀，具有三維坐標和三個實際彎曲零件。 彎曲并不完全在一個平面上。 該零件作為車架右側的主管，左右對稱分布，主管在左側。 其上焊接有數十個管件、沖壓件等。

彎管機以與板材相同的方式彎曲管材。 在純彎曲情況下，外徑為D、壁厚為t的管道在外力矩M的作用下彎曲時，中性層外管壁受到拉應力σ1作用，管壁變得更薄； 中性層內管變薄。 管壁受到拉應力σ1的影響，管壁變厚。 此外，由于合力F1和F2，截面形狀從圓形變為近似橢圓形。 當變形過大時，彎管機外管壁會出現裂紋，內管壁會出現皺紋。 管材的變形程度取決于相對彎曲半徑R/D和相對厚度t/D。 R/D和t/D值越小，變形程度越大。 為了保證管件的成形質量，必須將變形程度控制在允許的范圍內。 管材的彎曲成形極限不僅取決于材料的力學性能和彎曲方法，還要考慮管件的使用要求。

西氣東輸管道工程中，冷彎彎管是對管道進行直接物理彎曲，管道材質沒有發生破壞性變化。 因此，在長輸管道施工中具有獨特的優勢。中小型彎管機預制直徑較小的鋼管，對機械本身要求不高。 但在西氣東輸工程中

彎管機彎管加工在工程機械、動力機械、鍋爐、石油化工、管道工程等領域占有非常重要的地位。 管材中空截面的形狀特點給彎管設備的設計帶來了許多工藝問題。

冰芯自動彎管機技術屬于機械加工技術領域。 它在要彎曲的管道中注滿水或加一根繩子將其注滿水，然后將其凍結成冰芯，然后將其彎曲。 形成后，冰融化并釋放出水。 工藝成本低，產品質量高，經濟效益好。 冰芯彎管技術的特點是將草繩插入待彎管內，然后灌滿水。 密封冷凍后，形成冰繩芯的管件在彎曲機上彎曲。 冰融化后，封閉端打開，水被釋放。 草繩就可以了。

一種彎曲金屬圓管的冷成型方法，其特征是采用鋼絲緊密纏繞的彈簧作為填充材料，其直徑略小于管坯內徑。 彈簧鋼絲直徑為管坯壁厚的1.5～3倍。 彈簧的一端彎成一個小鉤，鉤的長度就是彈簧的半徑。 管坯退火后，在管坯內部涂一層機油（或黃油），放入彈簧，其長度與管坯長度相同。 彎管機將金屬管坯按所需曲率半徑壓彎，然后用彈簧夾夾住小鉤，將內彈簧按卷簧方向卷出。 整個成型過程在冷狀態下完成。

自動彎管機以與板材相同的方式彎曲管材。 在純彎曲情況下，外徑為D、壁厚為t的管道在外力矩M的作用下彎曲時，中性層外管壁受到拉應力σ1作用，管壁變得更薄； 中性層內管變薄。 管壁受到拉應力σ1的影響，管壁變厚。

沖壓彎頭加工是利用常規或專用沖壓設備的動力，使板料直接受到變形力，在模具中發生變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產品零件的生產技術。 板材、模具和設備是沖壓加工的三要素。 沖壓是一種金屬冷變形加工方法。 因此，稱為冷沖壓或鈑金沖壓，或簡稱沖壓。 它是金屬塑性加工（或稱壓力加工）的主要方法之一，也是材料成形工程技術的一部分。

沖壓彎頭制造工藝的優點主要體現在以下幾個方面：

沖壓彎頭適用于石油、天然氣、化工、水電、建筑、鍋爐等行業的管道系統。 不需要管坯作為原材料，可以節省制管設備和模具的成本，并且可以獲得任意大直徑和相對較薄壁厚的碳鋼彎頭。 由于以上兩個原因，可以縮短制造周期，大大降低生產成本。 由于不需要任何特殊設備，特別適合大型碳鋼彎頭的現場加工。毛坯為平板或可展開曲面，因此易于切割材料，易于保證精度，且易于組裝和焊接。

由于自動彎管機的管件大部分采用焊接，為了提高焊接質量，端部進行坡口處理，留有一定的角度和一定的邊緣。 這個要求也是比較嚴格的。 邊緣有多厚，角度有多少，偏差范圍都有規定，幾何尺寸比管件多很多。 表面質量和力學性能與管材基本相同。 為了便于焊接，所連接管道的鋼級相同。 第四，所有管件必須經過表面處理。 通過拋丸清理去除內外表面的氧化鐵皮，然后涂裝防腐漆。

這不僅是為了出口的需要，也是為了國內方便運輸和防止生銹氧化，所以這方面的工作是必須要做的。 五是包裝要求。 對于小型管件彎管機，比如出口，需要制作成木箱，大約1立方米。 規定此類箱內的彎頭數量不能超過一噸。 該標準允許集合，即大集合。 雖小，但總重量一般不能超過1噸。 對于大件物品，必須單獨包裝，如24"。另一個是包裝標志。標志上應注明尺寸、鋼號、批號、制造商商標。管件上應加蓋鋼印，并附裝箱清單，以及保修單等文件。大、小頭生產工藝簡單，生產效率高，成本低，發展快。生產大、小頭的主要原材料占對于大小頭的生產成本來說占有很大比例，而它們的價格變化直接影響生產成本的變化。

彎管機適用于工廠、倉庫、碼頭、建筑、鐵路、汽車等場所的管道安裝和維修，除具有彎管功能外，還可以去掉彎管部件（油缸），作為單獨的液壓設備使用。頂升機。 如果采用同類型的不銹鋼沖壓彎頭進行焊接，必須進行300℃以上預熱，焊后700℃左右緩冷。 如果焊件不能進行焊后熱處理，則應使用小頭和大頭焊條。 大、小端強度一般高于直縫焊管。 窄坯料可用于生產較大直徑的彎頭。 相同寬度的鋼坯也可以生產不同直徑的焊管。

自動彎管機在操作前，首先檢查各潤滑點是否缺油，移動機構是否松動，安全保護裝置是否可靠。 確認后才能進行操作。 啟動油泵，檢查系統壓力是否保持在規定范圍內。 如果太高，會損壞液壓元件并浪費動力。 如果太低，則會影響工作。

無彎管工作原理與有芯彎管類似。 由于省略了芯軸，為了補償彎曲回彈，一般在管坯進入彎曲變形前進行防變形處理。 即利用防變形滾輪或滑槽對管坯施加適當的壓縮和預變形。 彎曲后，相反方向的變形相互抵消，使管道橫截面基本保持圓形。

全自動彎管機以前手動彎管多采用20號、30號機油作為潤滑劑。 對潤滑劑的質量和數量還沒有給予足夠的重視。 在進行數控彎管時，由于彎曲速度快，芯軸與管壁產生的摩擦力很大，普通機油無法在中間形成油膜達到潤滑的目的。 因此，在彎曲過程中，會產生“砰……砰……”的尖叫聲，并伴有波紋。 這當然與芯棒的推進量、芯棒的抖動等因素有關。 但芯棒進給是否合適、芯棒是否有足夠的剛性，與潤滑劑的質量和數量有重要關系。

在彎曲過程中，潤滑劑必須在管子內壁和芯軸之間形成潤滑油彎管機，并且潤滑劑必須均勻地覆蓋管子內表面。 彎管機設有芯軸潤滑裝置，即在每次DOB時，氣泵將潤滑劑通過芯軸桿和芯軸上的孔擠入管子內腔。 生產中可使用“拉伸油”作為潤滑劑。 在沒有拉伸油的情況下，我們自己配制了潤滑劑，也能滿足彎曲的需要。

標準彎頭成型技術的基本流程是：首先焊接一個截面為多邊形的多邊形環殼或兩端密封的多邊形扇形殼。 內部充滿壓力介質后，施加內部壓力。 在內壓力的作用下，截面逐漸由多邊形變為圓形，國標彎頭能夠在建筑行業中發揮重要的作用和貢獻，表現出良好的功能優勢，展現重要的功能和價值。 國標彎頭與彎管不同。 它們在生產制造過程中具有不同的特點和功能，采用不同的工藝和方法進行生產加工。顧名思義，國標彎頭與彎管的區別本質上就是“頭”和“管”的區別，但在制作過程上卻有很大的區別。

目前，美國、加拿大、德國等發達國家有近10家冷彎機生產企業。 生產的模型基本結構均為立式液壓式。 內管類型主要有氣動式和液壓式。 氣動結構內管的優點是行走速度快、彎管預制效率高，但需要額外配備空氣壓縮機，導致系統不穩定且難以控制。 液壓內管依托整機液壓站，結構緊湊，液壓傳動穩定可靠，可保證管道在預制過程中不發生橢圓變形。

在原有風管樣品無法使用的情況下，決定重新拍攝并標準化該型號飛機上使用的可在數控自動彎管機上使用的風管零件，并在數控自動彎管機和配套彎管根據導管的材料規格和彎曲半徑對模具的條件和導管的空間方向進行分類，確定在數控彎管機上生產329個圖號的彎管。 完成該型號導管實際樣品的重新彎曲后，根據彎管機中存儲的導管成型基本數據進行批量生產。 生產的導管空間合格，質量優良。 然而，大部分復制的導管樣品都是不合格的。 其原因主要是導管彎曲半徑不規則造成的。

在管材數控彎曲過程中，由于彎曲過程中生長層外側受到切向拉應力，外側減薄是不可避免的。 但自動彎管機壁厚過度減薄，必然會降低管件的承載能力，影響管件的性能，嚴重時甚至會導致開裂。 因此，壁厚減薄是影響數控彎管質量的主要因素。 影響彎曲時管壁減薄的因素有很多，芯軸是重要因素之一。 在抽芯彎曲中，芯棒的突出量對管壁減薄也有重要影響。

隨著芯軸伸長量的增加，彎管過程中壁厚減薄率的變化趨勢可分為三個階段，即線性減少階段、過渡階段和非線性增加階段。 彎曲速度對抽芯彎曲壁厚減薄率的影響如下：當彎曲速度在小范圍內增加時。 壁厚減薄趨于減小； 當彎曲速度增加到一定值時，壁厚減薄率達到一個很小的值，如繼續增加彎曲速度。 壁厚減薄率會增加。

卡盤用于夾緊和支撐管道。 它通過燕尾導軌與搖臂連接。 卡盤的寬度一般由管子的直徑決定。 因此，彎管機上有多種規格的卡盤，以適應不同直徑管材的加工。 卡盤的張開和夾緊是利用液壓缸或液壓馬達驅動螺桿來完成的。 卡盤的徑向運動是通過單獨的液壓馬達驅動螺桿來實現的。 導輥是管材的定心裝置，承受彎曲時產生的力。 它由兩對導向滾輪和移動驅動部分組成。 其中，一對導輥的表面為V形，另一對的表面為圓弧形。

高頻加熱線圈是由紫銅（含銅99.9%）制成的特制空心管（截面可以是圓形或方形）切割而成。 工作時彎管機，冷卻水或空氣流經型腔。 并從小孔中以一定角度射向加熱的彎管。 使彎管冷卻。

自動彎管機設備的維護與保養

1、清洗油箱時，清洗各泵的進油過濾器。

2、設備開始使用后1-2個月內，清洗油箱、過濾液壓箱一次。

3、檢查各部位緊固件，確保其處于緊固狀態。

4、如果發現前進后退切換失敗，首先檢查電磁閥是否工作正常。 如果電磁閥工作正常，則檢查順序閥6X3、溢流閥YF-L20H4或單向卸荷閥4HD3是否被雜質卡住。 （這種現象一般在設備剛開始使用時就容易出現）。 若卡住，應將其拆開，用汽油或柴油清洗干凈，然后重新安裝。

5、液壓泵站各接頭均裝有耐油橡膠密封圈。 若密封圈損壞或漏油，應及時更換。